全密闭环保型井口气回收装置优点主要体现在零排放、投资少、功耗低、无人值守、低噪音、远程维护、远程人机对话、管理方便、模块化、集成化、压力输送平稳、适应油田不同井况，根据油井生产工艺要求，自动调节输出压力，保障输油管道安全运行，出口压力单级可达1.6mpa，完全满足输送要求，对联合站计量系统不会造成紊乱。
一、全封闭井口气回收系统其安全性能
1、井口气经井口除液器除液，将游离水、烃分离后，液体返回套管，天然气经管道输送至回收装置加压进入油气混输管网至联合站,整个系统工艺过程杜绝跑、冒、滴、漏现象。
2、压缩机采用美国寿力（SULLAIR）公司生产的天然气专用机头，具有噪音低、运行平稳、排气温度低、不积碳、没有吸气排气阀、可带液运行、强制输气、微脉冲、密封好、无泄漏、可允许带少量杂质运行，可实现80000小时无大修。
3、控制系统采用PLC管理，变频和工频运行，可根据不同工况进行切换，装置入口装有段塞流感应器，当液体经过时，感应器输出信号，压缩机自动停机，旁通阀开启，报警信号输出，通知管理人查找原因，人工恢复。
4、装置内部装有可燃气体浓度报警系统，当气体浓度达到上限时，PLC控制系统启动应急切断功能，气路、电路切断，旁通打开，报警信号发出，通知管理人员查找原因，解除报警，人工恢复。
5、装置输出压力有PID稳压检测系统控制，开机前自动检测外输管网压力，设定值为输出压力的105-110%（可调），避免了因压力突发性升高给输油管道带来的穿孔现象和联合站计量系统紊乱现象，从而做到稳压输送、平稳运行、合理计量。
6、冬季运行采用井口除液器除液、地上管路保温、管道深埋、装置连续运行等措施，适合北方地区冬季正常运行。
7、螺杆机与活塞机比较
对比特性 | 螺杆压缩机 | 活塞压缩机 |
对介质要求 | 允许介质含游离液体进入气缸, 仍可正常工作。 | 不能带液运行, 否则将损坏机器。 |
气阀原理与压缩比 | 进、排气均为强制型式，变工况情况下内外压缩比不同。
| 进、排气阀为自动阀，任何情况下内外压缩比均一致。 |
介质冷却方式 | 喷液内冷—直接冷却介质:①压缩过程接近等温过程,；②单级压缩比大(≥8:1)； ③排气温度低(≦85℃)，安全性好。 | 冷却缸壁以间接冷却介质： 压缩过程接近绝热过程； 单级压缩比小(≤3:1)； ③排气温度高（≦150℃），安全性差。 |
密封及润滑方式 | 气缸内运动件之间为非接触密封,润滑油循环使用可同时起到润滑、密封和冷却作用；因排温可控制,即使高压比润滑油也不会积碳。 | 缸内运动件之间为全接触密封，必需喷入润滑油,而由于排温高易结碳不能循环使用，润滑油耗量也较大，产生积碳。 |
整机稳定性 | 属回转式机械,无不平衡惯性力,转速高,气流连续、平稳,机组震动小，稳定性好。 | 属往复式机械,存在不平衡惯性力, 转速低,气流波动大,机组震动较大。
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整机可靠性 | 易损件相对少，且使用更换周期较长,故维护方便,运行可靠。
| 吸、排气阀,活塞环及填料是三大易损件,无故障运行周期较短。
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对工况变化适应性 | 可适应吸气压力在较大范围内变化的工况,尤其对低压甚至负压气井可同时起到泵吸和增压的作用。 | 对变工况的适应性较差,不允许吸气压力在较大范围内变化,尤其在低压进气情况下,其抽吸效果不佳。
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适合场合 | 适用于低、中压，使用场合广；
| 一般适合于高压力输送；或与螺杆压缩机串联，用于大气量、高压力输送场合。 |
维护周期 | ＞3000小时 | 600小时 |
密封性 | 密封好无泄漏点 | 缸体与活塞环间易漏 |
大修 | 80000小时 | 5000小时 |
二、全封闭井口气回收装置零排放
1、井口气回收系统从井口到装置中间不设分离器，省掉了压力容器报检环节和就地排污问题，液体经除液器分离后直接返回套管（环形空间），降低了对装置的影响。
2、回收装置内部在进气管路装有分离器，分离后的液体进入储存罐，液体达到设定值，系统自动切换气体压力，将储存罐内液体打入出气流程，进入外输管网去联合站。
3、装置在排液、加卸载过程中的天然气返回进气管线，完全实现零排放（紧急情况除外）。
三、全密封井口气回收装置的能耗控制：
1.全密封井口气回收装置采用PLC变频控制，可根据电机负载率、压力、流量自动调节电机转速，大大降低了电机的运行功耗。
2、回收装置高智能、高可靠性化的运行管理：自我完善，可以通过自我检查和调控来操控整个运行过程，无需人们过多的操作。灵活性的智能化，通过PLC系统了解到更多的运行信息，并且可以通过信息进行远传，远程人机对话，实现了无人值守，减轻管理中的超负荷人员工作，降低了管理成本，实时监控来进行操作，减少工作中所带来的能源浪费。
四、全封闭环保井口气回收装置的稳定性：
装置使用寿命的长短，主要决定于电器件、机头、电机、控制阀以及压力、温度控制等部件。
装置上选用的主要部件是世界知名品牌，在试验运行过程中，作了长达96小时的破坏性试验，各项指标运行合格。达到了油田生产使用条件，结束了螺杆机不能用于伴生气压缩的世界级难题。
五、装置解决了油田生产的难题：
1、环保：杜绝井口气排空污染环境，设备全密闭运行无漏点，污水污油自动回流程，全过程零排放。井口气经井口除液器除液，将游离水、烃分离后，液体返回套管。天然气经管道输送至回收装置加压进入油气混输管网至联合站,整个系统工艺过程杜绝跑、冒、滴、漏现象。
2、创效：在满足生产需要情况下，井口气回收100%，产液量上升。以东辛采油厂营一管理区为例，按装该装置后套管压力控制在0.05-0.1mpa，动液面明显上升，产液量增加，每天收气400标方左右，按管理局新规定，每天零散气回收2000标方，按1.82元计算，年工作时间330天，400*1.82=0.0728万，330*0.0728=24.024万。
3、该装置应用前，加药、测试时都需要放套管气，增加了安全隐患；该装置应用后，启动加药功能，将套管的压力降为0或-0.001，加药、测试时不需要放套管气，保护了环境，减少了放空。
4、杜绝了百姓私接乱扯套管气，解决了生产安全隐患。
5、套管压力控制在0.05-0.3mpa，油井生产效率最大化。
6、能检测油管穿孔现象，保证了生产。